전고체 배터리 양산을 앞둔 시점에서 건식 전극 공정은 ‘승부를 가를 핵심 기술’로 평가받는다. 그러나 연구실 단계에서 대규모 양산으로 전환하는 과정에서, 양극 소재의 성막(成膜) 난이도, 섬유화(Fibrillation) 공정 제어 한계, 양산 정밀도 확보 문제 등 구조적 과제가 지속 제기돼 왔다.

LEAD는 기존 세대 설비의 안정적 납품 경험을 기반으로 핵심 공정 고도화에 집중, 차세대 양산형 양·음극 일체형 건식 코팅 솔루션을 공식 출시했다.

단순한 업그레이드가 아닌, 정밀도·생산성·수율 전반에 걸친 구조적 진화라는 설명이다.

핵심 기술 돌파

자사 개발 ‘공정 엔진’으로 블랙박스 해소

건식 공정의 본질은 ‘섬유화’에 있다. 이전 세대 설비가 고속 혼합 장비를 통해 공정 구현의 기반을 마련했다면, 신세대 장비는 섬유화 품질의 정밀 제어를 목표로 한다.

LEAD는 기존 기술 한계를 넘어, 자체 개발한 연속식 섬유화 장비를 새롭게 적용했다.

고효율 구현

기존 고속 혼합 방식 대비 전단 강도를 대폭 강화해 섬유화 효율을 50% 이상 향상, 생산성 개선.

균일도 확보

섬유화 공정을 연속·안정·가변 제어 방식으로 구현해 분말 상태 편차로 인한 코팅 결함을 근본적으로 저감.

완전 자립형 공정 체계

핵심 공정 장비를 전면 자체 개발함으로써 기술 의존도를 해소하고, 설비–공정 간 최적 적합도를 극대화

양산 실적 확대

‘양극’ 난제 본격 공략

건식 공정 분야에서 음극은 비교적 성숙 단계에 진입한 반면, 양극은 소재 특성상 성막 형성이 까다로워 상용화 장벽이 높았다.

LEAD의 차세대 솔루션은 흑연·실리콘-탄소계 음극 소재는 물론, 삼원계(NCM)·인산철(LFP) 양극 소재까지 양산 적용을 실현했다.

전 소재 호환성 확보

전고체 전극 소재 전반을 아우르며, 음극에서 양극까지 전 공정 연계 구현.

와이드 폭 대응

최대 1000mm 제품 폭 지원, 단일 라인 기준 5~8GWh 생산능력 대응.

두께 범위 확장

40μm~400μm 두께 생산 가능. 고에너지밀도 배터리 설계에 필요한 고두께 전극 구현 기반 마련.

극한 정밀도

마이크로미터급 ‘강박적 정밀’

시속 100m/min의 고속 운전 환경에서, 전극 시트의 절대 균일성을 어떻게 유지할 수 있을까? LEAD 차세대 장비는 명확한 수치로 답을 제시한다.

○ 코팅 두께 제어: ±2μm

○ 면밀도 균일성: ±1.5%

○ 롤 간격 정밀도: ±1μm

컷팅 기술과 온라인 자가 적응 제어 시스템을 업그레이드함으로써, 고속 절단 시 롤 손상을 방지하면서 전극 시트의 일관성을 업계 최고 수준으로 끌어올렸다.

디테일이 승부다

안전성과 원가 절감, 두 마리 토끼 확보

전고체 배터리가 외부 이물에 극도로 민감한 특성을 고려해, 신세대 장비는 구조 설계 전반에 걸쳐 대대적인 혁신을 적용했다.

자기장 차단 설계

기계 구조를 혁신적으로 배치해 초기 단계에서 자성 이물 혼입을 방지, 배터리 안전성을 확보.

친환경 에너지 절감

순환 열 시스템과 가변 롤 직경 균일 전기 가열 방식을 적용, 전 라인 생산 에너지 소비를 35% 이상 절감.

일체형 다용도 설계

기존 액체 전지 제조 공정과의 호환성을 사전에 고려, 고객 생산라인이 기술 전환 시에도 유연하게 대응 가능.

다수 장비 납품부터 양극 양산, 범용 설비 통합에서 핵심 공정 자사 개발까지. LEAD 차세대 건식 코팅 솔루션은 “100m/min 고속, ±2μm 코팅 정밀도, 에너지 소비 35% 절감”이라는 성과를 바탕으로 글로벌 배터리 기업에 고효율·고품질·친환경 전고체 배터리 양산 라인을 제공하고 있다.

‘재료-공정-장비(Material-Process-Equipment)’ 협력 혁신에 집중하는 LEAD, 전고체 배터리의 미래를 오늘 실현한다.